Die Herausforderung

Um eine möglichst kurze Prüfzeit zu erreichen war das einfache Bestücken und Kontaktieren der sehr klein ausgeführten Prüflingsstecker notwendig. Dabei mussten die unterschiedlichen Positionen der Zylinder sowie das Verhalten des Prüflings bei verschiedenen Funktionsströmen erfasst werden. Über die Messung der Federkraft muss darüber hinaus geprüft werden, ob bei der Montage die richtige Feder eingesetzt wurde. Durch eine Bedienerführung sollten Prüflinge welche die Prüfung nicht bestanden haben entfernt werden, gut geprüfte Prüflinge eindeutig gekennzeichnet werden.

Die Lösung

Durch einen Drehteller mit zwei Prüfplätzen wird eine Verringerung der Prüfzeit erreicht. So kann an einem Platz der Prüfling getauscht werden, während am anderen Platz geprüft wird. Die Bestückung erfolgt von Hand, die nachfolgende Prüfung läuft vollautomatisch ab.

Zum Schutz des Anwenders ist die Drehbewegung des Tellers über einen Lichtvorhang abgesichert. Damit ist es möglich die Taktzeit weiter zu verkürzen, da keine Schutztüre geschlossen und wieder geöffnet werden muss. Die eigentliche Prüfung ist über eine Umhausung abgesichert.

Mithilfe eines Lasersensors kann der Zylinderhub mit hoher Genauigkeit gemessen werden. Die Messung der Federkraft erfolgt über einen Kraftsensor. Über eine regelbare Stromquelle kann der Funktionsstrom eingestellt werden.

Wird ein Prüfling als gut getestet erfolgt die Kennzeichnung über einen Körner. Ein fehlerhafter Prüfling wird dem Anwender über die Software sowie Warnleuchten signalisiert. Die weitere Prüfung ist erst nach der Entfernung des fehlerhaften Prüflings möglich. Die Erfassung des Fehlteilabwurfs erfolgt über einen Sensor, das vertauschen von fehlerhaften mit guten Prüflingen soll so verhindert werden.

Die Fakten